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八步有效的進行PCB制造和裝配-第一部分
來源：本站 時間：2020/03/19
八步有效的PCB制造和SMT貼片裝配–第一部分
在一個兩部分的系列的第一，描述關鍵的規則，應該是PCB制造，以及如何克服日益復雜的新技術。
PCB制造和裝配是一個至關重要的階段，是每個技術設備和產品設計之間。關鍵業務指標，成本，質量，交貨，等等，通過制造過程的質量直接影響。
今天，PCB制造性能和生產率是威脅客戶的交貨要求變得更加動蕩和壓力對工程和材料的基礎設施在持續增長。
在動態環境中，成功的PCB制造必須遵循八個步驟。這是第一個兩部分組成的系列，我們將看看在每一步驟四。這是最初的四方：
知道你的產品
只做需要做的事情，只有當它需要做的事情
可以使任何數量的在任何時候
知道你在做什么，在這個過程中的每個階段
步驟二集，在第二部分覆蓋R：
留在上面的材料
開發高效的例外管理
保證保證，一致性，和合規
部署無縫的運行管理
現在，然而，我會探索每一個這四個概念的更多細節。
1。知道你的產品
制造的產品模型是一個最重要的控制變量。后期成本重新紡設計或實施對策由于生產問題可以是幾個數量級以上，如果一個問題被解決之前。此外，延遲新產品導入（NPI）如果你不能按時到達客戶造成重大損失商機。
你必須準確、深入地了解PCB及其要求。制造過程需要匹配的方式是有效的，以確保產品質量的要求。設計應與制造標準檢查他們到達制造和在制造過程的開始。
業界領先的PCB可制造性設計（DFM）工具降低風險和提高產品質量。最先進的DFM工具是基于來自實際的過程能力和配置規則。他們分析了在幾秒鐘然后突出生產、產量、質量成本改進的機會和可測試性設計。PCB的制造和裝配的數百個測試可以進行，提高布局的改進提供明確的建議，但不需要任何制造專業的設計工程師。
先進的DFM工具使用的數據格式，如ODB代表完整和準確的制造的產品模型，而模型被證明文件。制造收到所有必要的信息需要制作PCB本身和組裝最終產品設計者的意圖，而不需要數據重建。
2。只做需要做的事情，只有當它需要做的事情
傳統上，第一步當一個新產品介紹PCB組件的制造是準備設計和相關的數據的一組指定的過程。然而，從生產點，而不是一個假設，因此固定制造配置，制造商需要準備從這幾個生產配置，選擇那些最能滿足在一個給定的時間對客戶的要求。車間規劃需要確定生產時間，利率，和每個產品的數量，在此基礎上選擇生產工藝，能夠滿足交貨要求。作為并行離散產品的增加和成品庫存下降-無論是在工廠倉庫或收縮供應鏈批量要更小，這需要更高程度的生產數量比以前寬容交織。
企業資源計劃（ERP）、制造執行系統、通用車間優化軟件都不擅長發現管理混合生產策略的有效途徑。他們的力量更高的產品組合的靈活性與生產力之間不可避免的權衡。規劃系統必須快速分析一個項目的現場情況，考慮改變交貨要求，了解PCB工藝優化的機會。最后一步需要能力去調查在一個高水平的項目和模擬材料的設置、產品類別、范圍內的機器和線路優化。表面貼裝技術（SMT）過程中固有的復雜性，使其達到這些目標非常困難。
表面貼裝技術的固有的復雜性，提出了許多挑戰（來源：peripitus）
在這個過程中使用的最常用的工具是微軟Excel，它不可能能找到SMT最優化生產計劃。幸運的是，SMT型生產計劃的邏輯現在可同時優化選擇和產品根據發貨計劃測序，同時產品分組和饋線在SMT工藝。
這種方法降低了SMT的轉換時間和優化機器利用率和效率。它還創建了一個生產計劃，準確地反映客戶的需求，并最大限度地減少股票休眠在倉庫和超越。
頂層計劃是來自標準的ERP工具連同每個產品的要求，然后分解為每個線和機。生產計劃的邏輯是能夠實時的基于客戶需求的優化，目前的生產狀況，和可用的材料庫存。這樣的工具可以管理成千上萬的產品在一段時間內，對整個車間進行優化，應用靈活的規則設置，確定規劃和政策優先。
其結果是立即增加營運效率，高混合PCB生產達到效率水平接近大批量。快速、準確地響應需求變化意味著工廠可以不必訴諸于積累股票的每一個產品或犧牲性能靈活的能力。
三.可以使任何數量的在任何時候
SMT工程師產生生產就緒的機器程序，測試和檢驗數據和可視化文檔轉換的制造產品模型數據和材料清單（BOM）的地方。BOM通常來自于ERP系統。
這是在電子制造服務（EMS）公司的第一步，在PCB生產成本的理解是必需的，在任何特定的物理項目的要求（例如，安全要求的汽車應用）。
進行復雜的制備過程是非常困難的。它開始與產品數據的資格和當地的BOM數據合并。這一步通常遇到的差異必須在其他進程就可以解決。這是為了充分理解任何新的材料，被用于重要的（例如，它們是如何提供什么樣的尺寸和形狀可供選擇，等）。
然后SMT組裝工作必須分布在不同的機器在任何指定的配置。這些機器可以運行在不同的軟件平臺或來自不同設備供應商。SMT相關過程（例如，絲網印刷機，回流焊爐）還需設置。
類似的流程必須為每個測試和檢驗的過程而產生的，無論是手動、自動或兩者的組合。
Finally，the operator吃的文件。
執行所有這每個PCB產品往往消耗可用的工程資源，特別是在產品數量和產品結構，增加。因此,事實上假設是必然的，而這些通常是限制每個產品的具體線路配置。因此，有有效的很少，如果有選擇，對SMT生產線分配給任何產品。
經常使生活更容易，許多生產線具有相同的配置，消除生產中利率可以達到任何選擇。這導致一些線路經常建立不需要交付股票，而其他線閑置。有些產品的交貨目標變得無法實現。
這是改變得益于先進的工藝制備的工具。他們把設計數據和合并BOM在圖形界面，允許差異進行快速識別和解決創建一個單一的產品數據集。
這些工具可以產生優化的SMT程序集，測試程序，檢測數據和更多。他們可以確定所有必要的PCB制造工程的工藝步驟在來自多個供應商的設備。直接輸出到貼片機、測試機、檢驗機可以無需手動操作數據發送，使用先進的自動化的原生程序和庫生成工具。
所有工程進程共享一個共同的零件形狀的數據源，與ODB產品模型數據和基于Web的圖形庫的鏈接。該貼片機運行仿真軟件執行到正確位置的旋轉和偏移誤差，消除物理產品資格的需要，從而避免NPI資格線停工。
SMT編程團隊現在可以應對規劃的需要和每個產品提供多線配置。這意味著PCB生產流程現在可以很容易地匹配交貨時間表因為備用配置可以在短短幾分鐘的準備
結果包括減少新產品的交貨時間，提高資產利用率，為產品的合格線下消除的時間，并減少在工程復制數據在不同的系統的維護。總的來說，有機的優化，一般增加生產線平衡、測試覆蓋率、可靠性和產量，和裝配操作。
4。知道你在做什么，在這個過程中的每個階段
貼片機現在非常快，而SMT材料變得很小。它是不可能按照SMT機器的操作用肉眼。繁衍的內在挑戰這里所有的線機器的數量在生產現場。現在問自己怎么連最有經驗的工業工程師將診斷和解釋性能突然下降或發現使用傳統的檢驗方法意想不到的質量問題產生的原因。
這既影響產品按時交貨的可靠性，并強調相關的生產資源和材料的供應鏈，因為他們不能同步有效需求。規劃變更需要滿足不斷變化的需求，可以執行非常危險，因為所有的未知，需要評估。材料將被物理致力于生產在試劑盒的制備條件；工作單可以部分完成與相關部分建立工作進展的幾個地點。
設備的利用率也往往是未知的：藝術的機器狀態將多頭、多輸送機，多模塊化的階段，這樣的組合可以顯著避免空閑時間隱藏。同時，產品之間的轉換時間不能準確預測，產生了瓶頸。這些滲透到如操作員執行任務的問題。使用單個機器提取數據創建的報告沒有多大意義，因為他們沒有考慮到事件的全部情況，特別是罷工的外部原因的影響。
情況如此慘淡，手工數據收集或簡單的PCB計數仍常規范。在SMT生產過程中的數據通常有最小值。這是不準確的，不完整，不合格，并到行動太晚。所有這一切創造了成功的提高生產力的舉措，一個巨大的限制規劃優化、物料配送、資源管理。
在這里，先進的功能的引入提供了新的方法，可以實時采集和無論什么類型或供應商SMT機處理數據或相關的過程，包括手動操作。事件和支持數據讀取和歸一化處理，消除數據的格式和意義的差異，協調為一個單一的共同語言。收集的數據是自動合格。
例如，當機器停止，生產線可以分析為什么多氯聯苯的停止了流動，或者為什么輸出傳送受阻。因此，在生產過程中發生任何事件和成本可以準確地歸因。對于復雜的SMT工藝信息（例如，在模塊或頭利用）記錄和暴露的機會來提高生產力。事件收集的數據甚至包括精確的使用和損耗材料，準確的材料消耗可以報道。
作為數據采集和處理的實時直播，它可以由許多關鍵的運算和控制功能的利用。使用案例包括數據的開發資產管理來提高生產力，通過物料管理JIT配送材料的線，通過生產計劃的實施，正是基于目前的生產承諾的變化。這導致了生產率的提高，提高按時交貨的可靠性，減少了現場成品的儲存，和更好的規劃變更執行，遵循客戶的要求。
結論
深圳市銘華航電SMT貼片加工：這給我們帶來了我們的第一個四個步驟的成本效益評估結束，高質量的PCB制造和裝配。現在讀到這個綜述的第二部分我們走，在接下來的四個步驟看：
留在上面的材料
運動異常管理
執行保證，一致性，和合規
采用無縫的運行管理
